Systemy i naprawa elementów stalowych

Pomimo ciągłego rozwoju konstrukcji karoserii, stosowania różnych materiałów konstrukcyjnych do jej budowy, nadal dominują elementy wykonane ze stopów stalowych. Nie są to już oczywiście tzw. stale zwykłe lecz wyrafinowane stopy stalowe o bardzo wysokich i dopasowanych parametrach. Skład stopów, obróbka cieplna oraz
chemiczna sprawia, że ich łączenie oraz rozłączanie sprawia wiele problemów zarówno podczas produkcji jak i naprawy. Dodatkowo własności mechaniczne elementów wykonanych z tych stopów są bardzo trudne, w przypadku usuwania odkształceń. Typowy system narzędzi do napraw panelowych powinien być wyposażony co najmniej w następujące elementy:

1-Spoter blacharski (400 V, min 3700 A) z funkcją el. węglowej i przygrzewania
elementów,
2-Easy Liner – wyciągarka punktowa montowana do pistoletu spotera,
3-Strong Liner – wyciągarka liniowa,
4-Lever Liner – wyciągarka dźwigniowa,
5-Komplet bitów skręcanych pod kątem 90°,
6-Szybka masa – pozwalająca na punktowe zamocowanie masy przy
małych naprawach,
7-Trójkąty do przygrzewania,
8-Elektroda węglowa,
9-Bolce gwintowane do przygrzewania,
10-Klucz do wymiany końcówek spotera,
11-Elektroda do przygrzewania bitów,
12-Szlifierka pneumatyczna 50 mm,
13-Tarnik blacharski do prowadzenia prac wykończeniowych,
14-Młotki aluminiowe – min. 3 rodzaje,
15-Cięgna bitów (min. 3 długości),
16-Uchwyt masy,
17-Komplet bitów prostych,
18-Line Puller – belka długa do napraw poszyć o dużej powierzchni,
19-Uchwyt grzebieniowy,
20-Zestaw wielofunkcyjny,
21-Podkładki do przygrzewania,
22-Drut falisty,
23-Podwójna stopa średnia do Strong Pullera,
24-Zabezpieczenie przepięciowe,
25-Podwójna stopa duża do Strong Pullera,
26-Przyłącze sprężonego powietrza,
27-Listwa z gniazdami 230 V,
28-Wózek systemowy.

Spotyka się systemy o mniejszym lub większym wyposażeniu, lecz poza spoterem blacharskim powinny się w nim znajdować co najmniej wyciągarki typu Easy Puller oraz Strong Puller. Konieczne jest również, aby spoter posiadał możliwość obkurczania punktowego elektrodą miedzianą jak i obkurczania elektrodą węglową. Zasada jest jedna: im lepiej wyposażony system, tym łatwiejsza naprawa. Jeżeli warsztat specjalizuje się w naprawach karoserii, chce wykonywać je profesjonalnie dobrze i efektywnie, to system powinien zawierać jak najwięcej przydatnych elementów. 

Proces naprawy - zasady technologii

W procesie napraw panelowych stosuje się kilka podstawowych metod
wyciągania wgnieceń:
• przy pomocy młotka udarowego,
• przy pomocy Easy Pullera,
• przy pomocy Strong Pullera.

Młotek udarowy

Usuwanie wgnieceń przy pomocy zintegrowanego ze spoterem młotka udarowego stosowane jest najczęściej w przypadku, gdy serwis blacharski nie posiada kompletnego systemu napraw panelowych. Pomimo swojej skuteczności w niektórych przypadkach należy zauważyć, że blacharz nie ma pełnej kontroli nad dozowaną siłą wyciągania, sam proces przebiega gwałtownie, co nie jest korzystne dla struktury materiału, z którego wykonane są elementy karoserii. Należy zwrócić uwagę, aby
proces wyciągania wgniecenia odbywał się we właściwej kolejności. W większości przypadków (zależy to od płaszczyzny uszkodzenia) proces prowadzony jest od krawędzi uszkodzenia, gdzie wgniecenie jest najmniejsze, stopniowo wyciągając blachę aż do środkowej strefy uszkodzenia. Właściwie zorganizowany proces w połączeniu z odpowiednim systemem narzędzi oraz wiedzą, to jedyna droga do wykonania poprawnej technologicznie oraz opłacalnej ekonomicznie naprawy. Nie należy lekceważyć żadnego etapu procesu, ponieważ najczęściej pomimo zaangażowania znacznych środków i starań często okazuje się, że z powodu jakiegoś zaniedbania konieczna będzie poprawka... co zazwyczaj zmniejsza zyski lub nawet powoduje straty.

Należy realizować zawsze wszystkie punkty procesu technologicznego naprawy z pełną starannością.

Szczegółowy proces technologiczny różni się w zależności od przypadku uszkodzenia, które jest usuwane, lecz są pewne punkty podstawowe, które nie mogą być pomijane.

Oględziny uszkodzenia i dobór metody

Jest to wstępny etap, ale bardzo ważny, ponieważ od właściwej oceny uszkodzenia zależy określenie zakresu prac naprawczych oraz odpowiedniej technologii. Oględziny połączone są z przeprowadzeniem wstępnej kalkulacji kosztów naprawy, czy to na użytek firmy ubezpieczeniowej czy też klienta indywidualnego. Wstępna kalkulacja podczas oględzin pozwala na podjęcie właściwej decyzji co do naprawy lub wymiany poszczególnych uszkodzonych elementów karoserii oraz wyposażenia pojazdu.

Przygotowanie narzędzi i naprawianego elementu

Po wyborze właściwej technologii dzięki posiadanemu kompletnemu systemowi narzędzi do napraw panelowych BodyLiner™ można właściwie przystąpić do pracy. Pierwszym etapem jest wstępne przygotowanie naprawianego elementu. Polega ono zwykle na usunięciu elementów ozdobnych, wyposażenia pojazdu itp., które mogłyby przeszkadzać lub zostać uszkodzone podczas naprawy. Do usuwania (odklejania) naklejek, emblematów oraz listw ozdobnych i ochronnych najlepiej
sprawdza się podgrzewanie indukcyjne. Naprawiane elementy powinny być czyste i suche. Należy zwrócić uwagę, aby w pobliżu strefy naprawy nie znajdowały się żadne substancje niebezpieczne.

Zabezpieczenie elementów sąsiednich oraz wyposażenia pojazdu

Po ustaleniu strefy naprawy można przystąpić do zabezpieczenia sąsiednich elementów przed uszkodzeniem. Do tego celu można zastosować koce ochronne do szlifowania lub do spawania. Nadają się one zarówno do ochrony elementów karoserii jak i tapicerki i wyposażenia pojazdu. Bardzo ważną czynnością zabezpieczająca jest zainstalowanie zabezpieczenia przepięciowego na akumulatorze naprawianego pojazdu. Należy zwrócić uwagę, że uszkodzeniu podczas naprawy mogą ulec
nie tylko elementy znajdujące się na pojeździe, ale i zdemontowane, które są przechowywane w niewłaściwy sposób. Zaleca się umieszczanie zdemontowanych elementów pojazdu w specjalnych wózkach lub odrębnym pomieszczeniu.

Bezpieczne usuwanie powłok lakierowanych

Zawsze należy usuwać powłoki lakierowe tak, aby w jak najmniejszym stopniu uszkodzić powierzchnię i konstrukcję elementu. Dotyczy to zarówno materiału, z którego wykonany jest element, jak i powłok antykorozyjnych. Nie da się uniknąć całkowicie ingerencji w oryginalny stan tych elementów, ale przy właściwym podejściu technologicznym można tę ingerencję zminimalizować. Staranne podejście do procesu usuwania powłok lakierowych jest jednym z kluczowych etapów procesu
naprawy panelowej. Pozwala ono na uzyskanie spodziewanego efektu końcowego naprawy panelowej. Zaleca się stosowanie narzędzi niskoobrotowych o niezbyt agresywnej strukturze materiałów ściernych pamiętając, że jednym z największych zagrożeń dla nowoczesnych materiałów konstrukcyjnych jest przekroczenie temperatury krytycznej.

Naprawa

Po właściwym wykonaniu czynności przygotowawczych następuje proces naprawy właściwej. W zależności od rodzaju i zakresu uszkodzenia stosowane są wybrane metody oraz narzędzia naprawcze. Należy zwrócić szczególną uwagę na sam proces wyciągania wgnieceń w elementach stalowych. Powinien być on wykonany poprzez
„masowanie” blachy, a nie wyciągania „na raz”. Jest to uzasadnione, ponieważ podczas uszkodzenia elementu struktura krystaliczna stali
została zmieniona i aby trwale ją przywrócić, należy umożliwić powrót do stanu pierwotnego poprzez wielokrotne oddziaływanie sił prostujących. Zapewni to zmniejszenie efektu pamięci kształtu, jak i zapobiegnie niepożądanym pęknięciom. W przypadku znacznych uszkodzeń, usuwanie wgnieceń powinno odbywać się etapami. Najczęściej zaleca się rozpoczynanie od krawędzi strefy wgniecenia i stopniowe przesuwanie procesu do strefy środkowej, w której uszkodzenie jest największe (najgłębsze wgniecenie). Szczegółowe zasady wyciągania wgnieceń opisane zostały w punktach dotyczących poszczególnych przypadków uszkodzeń.

Czynności wykończeniowe

Po dokonaniu podstawowych czynności prostowania elementów pozostaje usunąć drobne niedokładności oraz wyrównać powierzchnię w naprawianej strefie. Ważną czynnością jest usztywnienie blachy w miejscu naprawy poprzez jej obkurczenie termiczne. W zależności od kształtu strefy naprawy należy zastosować rodzaj technologii obkurczania.
• elektroda miedziana – podgrzewanie punktowe,
• elektroda węglowa – podgrzewanie punktowe oraz liniowe.

W skrajnych przypadkach dopuszczalne jest przekroczenie temperatury krytycznej w zakresie podgrzewania punktowego. Suma powierzchni
podgrzanych z przekroczeniem temperatury krytycznej punktów nie powinna przekraczać jednak 5% całkowitej powierzchni naprawy. Podstawowa różnica podgrzewania elektrodami z zastosowaniem spotera, a podgrzewaniem palnikiem gazowym to zakres podgrzewania i kontrola uzyskiwanej temperatury. Podgrzewanie elektryczne
elektrodami daje możliwość powierzchniowego rozgrzewania.

Fragment książki "Blacharstwo samochodowe" Bogusław Raatz, udostępniony za zgodą autora.